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       申請人：鄭州華源超硬材料工具有限公司

       摘要： 本發(fā)明涉及一種超硬材料銑刀的加工工藝，依次包括如下步驟：刀盤車加工、刀盤磨加工、刀盤銑齒型、刀盤開刀槽、高頻焊接、熱處理、外圓磨、開大后角、精磨、加工形狀、動平衡、電鍍、激光打標，本發(fā)明具有工藝簡單、加工效率高、加工精度高的優(yōu)點。

       主權(quán)利要求：1.一種超硬材料銑刀的加工工藝，其特征在于：依次包含如下步驟：刀盤車加工：先將刀盤材質(zhì)熱處理調(diào)質(zhì)HB240-260，調(diào)質(zhì)后再將刀盤數(shù)控車削，車削的孔和端面留磨量0.3mm—0.5mm；刀盤磨加工：將車削的孔和端面留磨量0.3mm—0.5mm的刀盤用高精度內(nèi)圓磨床一次裝夾磨孔至D+0.01-D+0.02，磨端面平面度0.005mm，翻面用專用工裝磨，另一個端達到與孔的垂直度0.01mm,兩端面平行度0.01mm；刀盤銑齒型：用專用工裝以孔和端面為基準定位，用機床將刀盤齒型銑出，齒型均勻分布度0.5°，齒型相對孔的徑向跳動0.2mm；刀盤開刀槽：用加工中心或線切割機床開刀槽，刀槽平面度0.01，刀槽等高性0.05mm；高頻焊接：將開好刀槽的刀盤用專用工裝固定，涂焊劑后放置銀焊片，再放置PCD刀片，焊接溫度控制在800°內(nèi)用高頻焊機焊接，焊后噴砂檢查，焊接等高性0.1mm；熱處理：刀盤焊接后放進200°烘箱內(nèi)保溫2小時，拿出放置至室溫；外圓磨：刀具固定在專用工裝上用高精度高剛性外圓磨床，用140/170目樹脂結(jié)合劑金剛石砂輪磨削尺寸由原來的Φ+0.3-Φ+0.5mm磨至Φ+0.1mm-Φ+0.15mm，磨后刀齒等高性0.05mm；開大后角：采用萬能工具磨床，使用140/170目杯型樹脂結(jié)合劑金剛石砂輪磨大后角20°-25°，留刃帶0.2mm-0.3mm，直徑方向不去量；精磨：采用萬能工具磨床使用360/400目杯型陶瓷結(jié)合劑金剛石砂輪磨工作后角13°或使用電火花機床用銅輪放電加工工作后角13°，控制等高性0.03mm，由于外圓磨給本工序僅留直徑方向0.1mm-0.15mm的加工余量,加工效率極高，以Z36齒刀具為例需要大約30分鐘；加工形狀：型刀和扣刀是特殊形狀，用電火花機床按要求加工形狀，精度控制在0.03mm；動平衡：采用動平衡機做動平衡，不平衡量控制在0.3克內(nèi)；電鍍：用濕噴砂機將刀具所有面全部噴一遍，去除毛刺和污物，采用化學鍍鍍一層0.005mm厚的鎳層；激光打標：用光纖激光打標機用標準模板打商標、規(guī)格、編號、方向等，開具合格證入倉庫。

       2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種超硬材料銑刀的加工工藝，其特征在于：所述的刀盤材質(zhì)選用優(yōu)質(zhì)碳鋼40Cr或45鋼。

       3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種超硬材料銑刀的加工工藝，其特征在于：所述的刀盤銑齒型工序采用的機床為加工中心機床或水切割機床或線切割機床。

       4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種超硬材料銑刀的加工工藝，其特征在于：所述的高頻焊接工序焊接時不能出現(xiàn)虛焊和閃縫。

       5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種超硬材料銑刀的加工工藝，其特征在于：所述的開大后角工序直徑方向不去量。

       6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種超硬材料銑刀的加工工藝，其特征在于：所述的精磨工序采用的磨床也可以用專用電火花機床。